部品加工の切削・研削技術のカタログ検一覧

弊社は切削加工の試作と小ロット部品加工を行っています。もともと樹脂の加工からスタートし、現在は樹脂・アルミ・銅・真鍮・ステンレス・鉄などの加工対応しています。一番の特徴は5軸加工機を使った難形状・曲面加工を得意にしており、通常治具を必要とする加工でも5軸加工機でワンチャッキング加工することにより、精度よく、短納期に対応することができます。

多種多様な素材や太さのケーブルを、安心安全かつ素早く丁寧にストリップする自社設計・自社開発のMKストリッパーシリーズです。4枚刃ロータリースライド方式により、切断面のシャープさと安定したストリップを実現し、直径4?24mmまでの幅広いケーブルへの対応が可能です。タッチパネル方式採用で、刃のくい込み量、スト

多種多様な素材や太さのケーブルを、安心安全かつ素早く丁寧にストリップする自社設計・自社開発のMKストリッパーシリーズです。各種動作デジタル設定可能なケーブルストリッパーです。大きなカラータッチパネルでケーブルの加工間違いを防ぎ、面積が広くなったことで優れた視認性が実現しました。また、高性能のモーターを採用し、ストリップ時間はよりスピーディに。作業時間の効率化が求められる制作現場で満足度の高い能力を発揮します。日英中の3カ国対応。

多種多様な素材や太さのケーブルを、安心安全かつ素早く丁寧にストリップする自社設計・自社開発のMKストリッパーシリーズです。コンパクトなので狭い盤内での作業組配線での作業に最適な単芯・多芯ケーブル用ストリッパー。回転させるだけの簡単ストリップ。軽量・コンパクトで持運びに便利。専用のブッシュを付け替えれば各サイズに対応。目盛り付きストッパーが付属しているので剥きたい長さに調節可能。被覆をスパイラル状に剥ぎ取るため、切り屑が飛び散らず、ストリップ刃が露出していないので安全。

多種多様な素材や太さのケーブルを、安心安全かつ素早く丁寧にストリップする自社設計・自社開発のMKストリッパーシリーズです。ロータリー＆スパイラル方式で、数メートルのストリップが可能。シャープな切り口とエンドレスストリップ。ホルダー回転速度可変式。専用のブッシュを付け替えれば各サイズに対応。力が要らず、女性でも安全に作業して頂けます。

MKエレクトロニクスでは、あらゆるものづくり企業をサポートするために、ケーブル加工を中心としたストリッパーを自社で設計、開発。その他、省力機器をはじめ電子部品・半導体製品・各種加工品など多種多様な製品を取り扱っています。

MKエレクトロニクスでは、あらゆるものづくり企業をサポートするために、ケーブル加工を中心としたストリッパーを自社で設計、開発。その他、省力機器をはじめ電子部品・半導体製品・各種加工品など多種多様な製品を取り扱っています。

MKエレクトロニクスでは、あらゆるものづくり企業をサポートするために、ケーブル加工を中心としたストリッパーを自社で設計、開発。その他、省力機器をはじめ電子部品・半導体製品・各種加工品など多種多様な製品を取り扱っています。

多種多様な素材や太さのケーブルを、安心安全かつ素早く丁寧にストリップする自社設計・自社開発のMKストリッパーシリーズです。太径専用(φ35まで)、各種動作デジタル設定可能なケーブルストリッパーです。デジタル設定でどなたでも安定した加工が可能なので、手作業のような集中力を必要とせず、安全確保や疲労軽減にも役立ちます。

MKエレクトロニクスでは、あらゆるものづくり企業をサポートするために、ケーブル加工を中心としたストリッパーを自社で設計、開発。その他、省力機器をはじめ電子部品・半導体製品・各種加工品など多種多様な製品を取り扱っています。

MKエレクトロニクスでは、あらゆるものづくり企業をサポートするために、ケーブル加工を中心としたストリッパーを自社で設計、開発。その他、省力機器をはじめ電子部品・半導体製品・各種加工品など多種多様な製品を取り扱っています。

CG400LSは、難切断材料のカットを超音波でアシストをする、超音波カッティング＆グラインディング装置。超音波アシストでチッピングを抑制し、硬質材料のフルカット及び、溝加工を実現。強度の異なる材料を含んだ複合材料の高品質カットが可能。

UC1000LSは、工業製品の精密カットに超音波を用いる、超音波カッター装置。本装置は高精度、高品質な断面を提供可能。高品質な断面で金属材料、樹脂材料をカット

弊社は、多品種少量でスピーディなモノづくりに応える加工技術の確立を目指し、生産設備の充実や技術革新を繰り広げている機械加工メーカーです。試作開発品の機械加工、同時５軸マシニングセンタによる切削機械加工、難削材加工を得意としています。

高コストかつスペースが必要な「ダイヤモンド切断、ウォータージェット加工やレーザー加工」、火花や粉塵が散り、健康や騒音の原因にもなる「ジグゾーやアングルグラインダー」では、成し遂げられなかった「低コスト、美的カット、環境、健康面への配慮」がFCN250で一発解決。

PCDダイシングブレードとは、PCD（焼結ダイヤモンド）の外周先端を尖鋭化して製作したダイシング（小片化）用ブレード（円盤砥石）。従来のダイヤ電着ブレードに比べ、薄型でも剛性が高いため座屈せず、蛇行のないダイシングが可能。従来ブレードでは、砥粒の自生発刃により研削加工が進展するため、最大砥粒切込み深さを定量的に制御できず、脆性破壊により加工が進展する。しかし、PCDダイシングブレードは焼結されたダイヤモンド砥粒の粒界が切刃となるため、最大砥粒切込み深さが極微量となり、硬質材料もチッピングなしに鋭利な延性モードで切断が可能。従来のダイシング装置に容易に取付け可能。軸付きタイプも製作可能。特許取得。

同時６軸が実現した、研磨加工の可能性。同時６軸制御により、加工点を一定にし、今まで人手でしか成しえなかった複雑な曲面、捻じれた形状の対象物も 加工を可能した製品になります。研磨加工において５０年以上蓄積した実績とノウハウ、技術を結集した機械になります。当社はオーダーメイド機を主力としているため、当カタログ外製品もご要望に応じて専用設計、製作可能です。

同時６軸が実現した、研磨加工の可能性。同時６軸制御により、加工点を一定にし、今まで人手でしか成しえなかった複雑な曲面、捻じれた形状の対象物も 加工を可能した製品になります。

φ1.5mm～φ32.0mmまでのステンレス材および鉄系難削材のNC旋盤による切削加工製品を製造しています。自動車、家電、OA機器、電気機器、精密機器、医療機器、住宅設備等に使用される各種精密部品を受注、製造しています。マイクロシャフト、段付きシャフト、回転軸、ワッシャー、バルブ、ネジ、ピン、リング、ボルト、その他長物や精細部品等様々な加工に対応致します。

冷間圧造技術によって素材を成形した後、プレス加工により複数の素材同士を強固に接合する新技術です。

・小型・複雑形状の多数個取りプリント基板をルーター方式で分割する装置です。自動化・IT 技術を駆使した設備設計・製作により工場の生産性・品質性向上をサポートします。

・カスタマイズに対応し、多数個取りあるいは複雑形状の各種プリント基板を製造ラインのままインラインで自動切断します。基板分割機に常にオペレータを配置する必要がなく省人化を実現します。

単品で使用されるタイプです。タップが下穴に食いついてからはリードに沿って加工するタイプです。メカ的にピッチ送りを作っているタイプではないため、精度重視でない簡易的なタップ加工には使われます。

縦型のボール盤タイプです。回転軸はインダクションモータ、送り軸は内蔵のエアーシリンダで駆動させるタイプです。

機械に組込んで使用するタイプです。1台のモータで回転軸と送り軸それぞれに動力伝達しています。そのため、複数種類の加工を行う際はピッチギヤ(もしくはピッチプーリ)の交換が必要です。

機械に組込んで使用するタイプです。回転軸はインダクションモータ、送り軸は内蔵のエアーシリンダで駆動させるタイプです。

機械に組込んで使用するタイプです。回転軸はインダクションモータ、送り軸はサーボモータで駆動しており、プログラムにより動作しますので、複数種類の穴あけ加工を行う際には最適の機種です。

機械に組込んで使用するタイプです。回転軸と送り軸はそれぞれサーボモータで駆動しており、プログラムにより動作しますので、複数種類の加工を行う際のピッチギヤの交換等、メカ的な段取り替えはほとんど不要です。

機械に組込んで使用するタイプです。回転軸と送り軸はそれぞれサーボモータで駆動しており、プログラムにより動作しますので、複数種類の加工を行う際のピッチギヤの交換等、メカ的な段取り替えはほとんど不要です。

機械に組込んで使用するタイプです。回転軸はインダクションモータ、送り軸は内蔵のエアーシリンダで駆動させるタイプです。比較的軽切削の分野(アルミ・樹脂等）で使われる製品です。

縦型のボール盤タイプです。1台のモータで回転軸と送り軸それぞれに動力伝達しています。そのため、複数種類の加工を行う際はピッチギヤ(もしくはピッチプーリ)の交換が必要です。

1台のサーボモータでシリンダーを前進後退させます。複雑な位置決めや、液体の充填等に使用されます。

工業用向けにスポンジを含むゴム加工品と樹脂加工品、クリンガー製ガスケットを自社加工し、Ｏリング、ゴムロール、金型成形品やフェルト製品、断熱材等のその他工業製品を仕入販売しています。

当社特許取得技術のACTにより、これまでヒトの感覚に頼らざるを得ず、自動化が困難とされてきた、研磨工程や研削工程が、加工物の寸法交差、複雑形状、曲面形状に関係なく、またツールの重力も自動補正し押付け力を完全に制御した自動化が可能となります。最高の仕上がりで24時間稼働が実現しますので、サイクルタイムが大幅に短縮します。AAKシリーズはこのACTとロボット用途に最適化されたアングルグラインダーを搭載したシステムパッケージで、この一体型ソリューションにより最高品質でグラインディング工程の完全自動化を可能にします。産業用用途に最適化されているため最高の耐久性を持ち、高品質仕上げが24時間稼働で可能となります。

当社独自の特許取得技術のACTにより、”接触”に対して厳しく精密さが要求される作業を即座に自動化。このような精巧さが要求される用途、自動化が難しく人の感覚に頼ってきた表面処理工程を、高水準の品質を保証した上で自動化を可能にし、サイクルタイムを劇的に短くし、高い投資効果を実現します。例えば、ロボット用途に最適化されたアングルグラインダーやランダムオービタルサンダーとのパッケージ製品により、研磨工程や研削工程等において、加工物の寸法交差、複雑形状、曲面形状に関係なく、またツールの重力も自動補正し、押付け力を完全に制御した自動化が可能となり、最高の仕上がりを24時間稼働で実現しますので、サイクルタイムが大幅に短縮します。

当社独自の特許取得技術のACTにより、これまでヒトの感覚に頼らざるを得ず、自動化が困難とされてきた、研磨工程や研削工程が、加工物の寸法交差、複雑形状、曲面形状に関係なく、またツールの重力も自動補正し、押付け力を完全に制御した自動化が可能となります。最高の仕上がりを24時間稼働で実現しますので、サイクルタイムが大幅に短縮します。AOKはこのACTとロボット用途に最適化されたオービタルサンダーを搭載したシステムパッケージで、この一体型ソリューションによりサンディング、ポリッシング工程の完全自動化を可能にします。産業用用途に最適化されているため最高の耐久性を持ち、高品質仕上げが24時間稼働で可能となります。

当社独自の特許取得技術のACTにより、これまでヒトの感覚に頼らざるを得ず、自動化が困難とされてきた、ポリッシング、サンディング等の研磨工程や、溶接痕除去のグラインディング、バリ取り工程が、加工物の寸法交差、複雑形状に関係なく、押付け力を完全に制御した自動化が可能となります。最高の仕上がりを24時間稼働で実現しますので、サイクルタイムが大幅に短縮します。ASK301，ASK401、ASK501は、ACTによる接触力を完全制御したブラッシングパッケージで、通常、スポット溶接やレーザー溶接後、ワークピースにスパッタやすすが残りますが、ASKにより電着コーティングを保ったままのブラッシングが可能となり、後処理が不要の最高仕上げが得られます。

当社独自の特許取得技術のACTにより、”接触”に対して厳しく精密さが要求される作業を即座に自動化。このような精巧さが要求される用途、自動化が難しく人の感覚に頼ってきた表面処理工程を、高水準の品質を保証した上で自動化を可能にし、サイクルタイムを劇的に短くし、高い投資効果を実現します。例えば、ロボット用途に最適化されたアングルグラインダーやランダムオービタルサンダーとのパッケージ製品により、研磨工程や研削工程等において、加工物の寸法交差、複雑形状、曲面形状に関係なく、またツールの重力も自動補正し、押付け力を完全に制御した自動化が可能となり、最高の仕上がりを24時間稼働で実現しますので、サイクルタイムが大幅に短縮します。

FerRobotics(ファーロボティクス）のACT(Active Compliant Technology)は、熟練技術を必要とする繊細な研磨、研削工程において、加工中に発生する接触圧(力)の“差”を高速で自動補正し、速い加工スピード時や角度による重力荷重差にも影響されることなく、常に設定押付力での研磨/研削加工が出来る技術です。この技術により、これまで諦められてきた匠の技の自動化システムの構築が可能となります。ACT技術を用いたエンドエフェクタ(ACF)により、加工対象物の寸法公差、曲面形状、複雑な表面に対しての変化を瞬時にストロークの伸縮にて自動補正することで追従し、加工対象物に対し常に設定値の力での接触をキープします。この高速レスポンスによる接触圧の自動補正が、装置やロボットの軌道を走るスピードを上げる事が出来る為、加工スピードを上げ、サイクルタイムを改善することが出来ます。また、ロボット研磨、ロボット研削において、ACF自体のストロークの伸縮により押付圧を制御する為、重量のあるロボットのアーム自体を動かして補正を行う必要が無いこともロボット研磨の加工スピード改善をアシストします。さらに、ロボットの角度により変化する重力によるツール荷重も自動補正するので、どの角度からでも常に均一の押付圧をキープし、加工ムラの無い仕上げを可能にします。